APQP

　　APQP（Advanced Product Quality Planning）即產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃,是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標是促進與所涉及的每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

　　產(chǎn)品質(zhì)量策劃有如下的益處：

　　◆ 引導(dǎo)資源，使顧客滿意；

　　◆ 促進對所需更改的早期識別；

　　◆ 避免晚期更改；

　　◆ 以最低的成本及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。

SPC

　　SPC（Statistical Process Control）即統(tǒng)計過程控制，主要是指應(yīng)用統(tǒng)計分析技術(shù)對生產(chǎn)過程進行適時監(jiān)控，科學區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預(yù)警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定從而達到提高和控制質(zhì)量的目的。

　　SPC非常適用于重復(fù)性的生產(chǎn)過程，它能夠幫助組織對過程作出可靠的評估，確定過程的統(tǒng)計控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力；為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況，以防止廢品的產(chǎn)生，減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時以觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代大量檢測和驗證工作。

　　（1）SPC實施意義

　　可以使企業(yè)：

　　◆ 降低成本

　　◆ 降低不良率，減少返工和浪費

　　◆ 提高勞動生產(chǎn)率

　　◆ 提供核心競爭力

　　◆ 贏得廣泛客戶

　�。�2）實施SPC兩個階段

　　分析階段：運用控制圖、直方圖、過程能力分析等使過程處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài),使過程能力足夠。

　　監(jiān)控階段：運用控制圖等監(jiān)控過程

　　（3）SPC的產(chǎn)生

　　工業(yè)革命以后，隨著生產(chǎn)力的進一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如何控制大批量產(chǎn)品質(zhì)量成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗的質(zhì)量控制方法已不能適應(yīng)當時經(jīng)濟發(fā)展的要求，必須改進質(zhì)量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代替事后檢驗的質(zhì)量控制方法。

　　1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運用于生產(chǎn)過程當中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統(tǒng)計質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。

　�。�4）SPC的作用:

　　1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測。

　　2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。

　　3、為制程分析提供依據(jù)。

　　4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。 

FMEA

　　FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潛在的失效模式及后果分析，是在產(chǎn)品/過程/服務(wù)等的策劃設(shè)計階段,對構(gòu)成產(chǎn)品的各子系統(tǒng)、零部件，對構(gòu)成過程，服務(wù)的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風險，從而預(yù)先采取措施，減少失效模式的嚴重程序，降低其可能發(fā)生的概率，以有效地提高質(zhì)量與可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動。

　　FMEA種類：?按其應(yīng)用領(lǐng)域常見FMEA有設(shè)計FMEA（DFMEA）和過程FMEA（PFMEA），其它還有系統(tǒng)FMEA，應(yīng)用FMEA，采購FMEA，服務(wù)FMEA。

MSA

　　MSA：Measurement System Analysis的簡稱，MSA測量系統(tǒng)分析，它使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的誤差進行分析，以評估測量系統(tǒng)對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成份。 

PPAP

　　PPAP：生產(chǎn)件批準程序(Production part approval process)，是對生產(chǎn)件的控制程序，也是對質(zhì)量的一種管理方法。

　　PPAP生產(chǎn)件提交保證書：主要有生產(chǎn)件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告,材料檢驗報告;外加一些零件控制方法和供應(yīng)商控制方法；

　　主要是制造型企業(yè)要求供應(yīng)商在提交產(chǎn)品時做PPAP文件及首件，只有當PPAP文件全部合格后才能提交；當工程變更后還須提交報告。